澆注系統(tǒng)的設計目標是形成良好的充型模式、減少或避免氣體卷入、減少動能及熱量損失、生產(chǎn)質(zhì)量合格的壓鑄件;由于壓鑄件結構差別，工藝因素較多，澆注系統(tǒng)并無精確的設計規(guī)則或計算公式;進行此設計，經(jīng)驗是最重要的;  應使?jié)沧⑾到y(tǒng)截面積從直澆道到內(nèi)澆口逐步縮小，有效減少卷氣或吸氣現(xiàn)象; 應盡量避免或減少澆注系統(tǒng)轉折，防止卷氣或壓力損失過大;
  盡量使金屬液充型流程最短，并盡量使金屬液從內(nèi)澆口到達型腔各部位的距離相近; 內(nèi)澆口不應設于有流動障礙阻擋液流之處，并盡量使金屬液避開直沖型腔的現(xiàn)象，否則易造成型芯或壁面沖蝕、粘模及流動混亂等現(xiàn)象;  內(nèi)澆口應盡量設于厚壁處，避免內(nèi)澆口處金屬液過早凝固，以便傳遞壓力進行補縮補實; 金屬液進入型腔后的流向要盡量延型腔、肋的方向;  盡量使用單個內(nèi)澆口，當需要多個內(nèi)澆口時，防止金屬液進入后互相沖擊造成渦流、卷氣及氧化現(xiàn)象;  盡量形成順序填充模式，有利于排氣;  盡量使金屬液填充型腔時不立即封閉分型面或排氣口; 避免在澆口部位形成熱節(jié)、形成縮松等缺陷;  內(nèi)澆口不宜設在精度或表面粗燥度要求高且不進行加工的部位; 澆注系統(tǒng)應便于從工件上清除;  在實際操作中，以上事項不可能兼顧，要根據(jù)金屬液的特點、客戶標準及表面處理要求來確定取舍，要盡量避開直沖型腔的現(xiàn)象，以免因內(nèi)部卷氣造成的密度不均而影響氧化效果;且不可生搬硬套，弄巧成拙。

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